Das Schneiden von extrem dickem Glas ist ein schwieriger Prozess. Wenn das Glas kalt ist, muss die Schneidwalze um jeden Millimeter kämpfen – es entstehen tiefe, tiefe Risse, bevor überhaupt ein Riss entstehen kann. Das ist eine ziemlich anstrengende Arbeit. Die Schneidwalzen verschleißen außerdem viel zu schnell, und am Ende bleiben hässliche Splitter zurück, die ein otherwise perfektes Stück Glas ruinieren.
Wir haben eine bessere Methode gefunden. Anstatt gegen das Glas anzukämpfen, nutzen wir Kurzwellen-Infrarotlampen, um zunächst den Schnittpfad zu erhitzen.
Der Grund dafür ist folgender: Kurzwellen-Infrarotstrahlung dringt nicht nur in die Oberfläche des Glases ein, sondern auch tief hinein. Dadurch wird die Viskosität des Materials verringert. Ich meine damit nicht, dass das Glas geschmolzen wird – vielmehr wird die innere Spannung reduziert.
Das Ergebnis? Die Schneidwalze gleitet einfach durch das Glas. Der Schnitt verläuft viel glatter. Man erhält einen sauberen Schnitt, ohne dass die Maschine stark belastet werden muss.
Und Ihre Werkzeuge werden es Ihnen danken. Wenn das Glas vorab erhitzt wird, wird die Diamant- oder Tungstendkarbidkante weniger beansprucht. Sie bleibt somit scharf. Das bedeutet, man verbringt weniger Zeit damit, die Maschine anzuhalten, um abgenutzte Schneidwalzen auszutauschen, und kann stattdessen mehr Zeit damit verbringen, wirklich Arbeit zu erledigen.
Aber man muss vorsichtig sein. Diese Lampen sind sehr leistungsstark. Wenn man die Hitze zu lange einwirken lässt oder zu nahe herangeht, entstehen heiße Stellen. Das führt zu thermischen Spannungen – und genau dann beginnt das Glas an Stellen zu Rissen zu gehen, wo man das nicht möchte. Es handelt sich dabei um ein Gleichgewichtsproblem.
Um das richtig zu machen, braucht man ein präzises Steuerungssystem. Wir empfehlen die Verwendung eines präzisen Regelers für die Fügegeschwindigkeit. Dadurch bleibt die Hitze über die gesamte Fläche gleichmäßig – man erhält somit jedes Mal einen perfekten Schnitt.