Na linii obróbki szkła ciepło nie jest po prostu ciepłem – to także kwestia czasu, kształtu oraz naprężeń. Jeśli emiter nie nadąża za prędkością przenoszenia szkła, proces hartowania i gięcia szkła staje się trudniejszy, a na powierzchni pokrytych lub laminowanych elementów pojawiają się wady optyczne. Stworzyliśmy ten wydajny emiter podczerwieni specjalnie do użytku w halach produkcyjnych, gdzie jedynym istotnym parametrem temperatury jest ta, którą sami ustalamy – a jedyną ważną wartością jest ta, która odpowiada temu, co wymaga procesu obróbki.
Co jest technicznie istotne?
Używamy emiterów podczerwieni z krótkimi falami, które oddziałują bezpośrednio na szkło. Dzięki temu zmniejsza się konwekcja, a energia trafia dokładnie tam, gdzie jest potrzebna. W strefach hartowania temperatura może wzrosnąć o 6–8°C/s do 650°C, przy gęstości mocy 40–60 kW/m². Jednorodność temperatury w całej strefie gorąca wynosi ±2,5°C, dzięki czemu unika się deformacji szkła i uszkodzeń spowodowanych naprężeniami termicznymi. Reakcja emitera jest szybka – pełna moc zostanie osiągnięta w mniej niż 2 sekundy, więc można skrócić czas obróbki bez pogorszenia jakości powierzchni.
Dlaczego ten emiter sprawdza się w rzeczywistych procesach?
Podczas hartowania potrzebny jest precyzyjny, powtarzalny profil cieplny, aby uzyskać odpowiedni nacisk na powierzchnię szkła, bez uszkadzania jego krawędzi. Podczas gięcia szkło musi wpadać do formy w sposób regularny, krawędź przy krawędzi. Podczas suszenia lakierów czy innych warstw szkło musi mieć dostęp do ciepła, bez uszkodzenia swojej zewnętrznej powierzchni. Ten emiter zapewnia taką powtarzalność. Dzięki niemu uzyskuje się wyższą wydajność przy tej samej powierzchni obróbki, mniej energii zużywanej na jedną część, a także mniej produktów uszkodzonych z powodu nierównomiernego nagrzewania. Emiter może być bez problemu zastosowany w istniejących piecach i modułach podczerwieni, więc można go używać bez konieczności przebudowy całej linii produkcyjnej.
Na co należy zwrócić uwagę?
Instalacja jest prosta, ale konieczna jest dokładna regulacja reflektorów. Zadbaj o to, aby odległość ogniskowa wynosiła 50–100 mm, a reflektory były czyste i wolne od utlenienia – w przeciwnym razie jednorodność temperatury zostanie naruszona. Obudowa z kwarcu jest odporna, ale nie lubi udarów mechanicznych podczas obsługi. Wydajność emitera spada, jeśli temperatura na końcu lampy przekracza dopuszczalne wartości. W strefach chłodzenia o wysokiej prędkości konieczne jest zastosowanie osłon, aby chronić emiter przed udarami termicznymi. Profil spektralny emitera musi odpowiadać rodzajowi szkła i warstw pokrywających je – gdy chemia i profil cieplny są dostosowane, linia produkcyjna funkcjonuje prawidłowo.